INFORME VISITA TECNICA A CODESA



PROCESO DE PRODUCCION CODESA

1. INTRODUCCIÓN

Novopan del Ecuador S.A. es una empresa relativamente joven en el ambiente industrial  ecuatoriano, nació el 17 de abril de 1978 en la ciudad de Quito, su razón social es la fabricación y  comercialización de tableros aglomerados de madera y melamínicos de alta calidad, practicando la  explotación y desarrollo sustentable de los bosques de la región interandina especialmente de pino  y eucalipto.

CODESA Contrachapados de Esmeraldas S.A.  Es la empresa más antigua fundada en  el año de 1972 situada en la provincia de Esmeraldas, su actividad principal es la fabricación y  comercialización de tableros Contrachapados,  y en la ciudad de Quito se encuentran las oficinas  administrativas dedicadas al control contable.

Estas dos empresas forman parte del grupo "PELIKANO" del Ecuador; es la agrupación de las empresas Novopan, Codesa y  Plywood dedicadas a la fabricación de tableros aglomerados y contrachapados, productos que son  registrados y comercializados por la marca PELIKANO.

Los socios fundadores de estas empresas con sentido de progreso y visión optimista del  país, junto con un grupo de accionistas  y administradores  que tenían fe en la perspectiva del gran  mercado Andino, emprendieron en el desarrollo comercial de las empresas que van creciendo  junto con sus clientes y trabajadores.

La implementación de la red de NOVOCENTROS en todo el país y en el Perú junto con la  gestión de calidad que se realiza permite asegurar la comercialización de toda la línea de  productos en el ámbito nacional y en toda la Comunidad Andina. Novopan y Codesa ofrecen  una  de las líneas más completas de tableros, bajo la marca Pelikano, tableros, aglomerados, 

melamínicos, MDF y Plywood que están a disposición  de los clientes. Estos productos tienen el  respaldo de una tecnología de punta y políticas de calidad que garantizan la acogida de estos,  tanto en el mercado ecuatoriano como en los mercados extranjeros.

Hoy en día el adelanto de la tecnología ha permitido que varios grupos de empresarios  conformen su propia empresa de una manera más fácil, y de esa manera se convierten en  competencia para las empresas ya creadas, en el ámbito maderero podemos citar a Masisa y 

Edimca como grandes competidores del Grupo Pelikano.

2. OBJETIVO

Conocer y analizar las diferentes etapas del proceso productivo que maneja la fabrica Contrachapados “CODESA”; aplicando los conocimientos adquiridos en la materia de producción.

3. DESARROLLO DEL CONTENIDO

3.1 ACTIVIDADES REALIZADAS             

ü  El sábado 16 de junio del 2012 se estableció la visita técnica a la empresa “CODESA”.

ü  A las 10:00 am Palabras de bienvenidas por parte  de los representante de la empresa “CODESA” (Jefe de Recursos Humanos, Jefe de Producción, y Jefe de Control de Calidad).

ü  A las 10:15 am; Se comenzó el recorrido por la planta acompañado del jefe de Calidad.

ü  A las 11:30 am; Conferencia por parte del Ing. de Producción y el de Control de Calidad.

3.2 DETALLES DEL RECORRIDO DE LA PLANTA

ü  Existe un orden sistemático de los factores que involucra el proceso de producción, obteniendo así un buen manejo del movimiento de la materia prima en cuanto a la distancia y mejora  la circulación del trabajo. La capacidad instalada de la planta es reducido, lo que genera la  insatisfacción de los trabajadores y por ello no existe una flexibilidad adecuada.
ü  La materia prima es suministrada de la zona norte de la provincia de esmeraldas (Borbón y san Lorenzo del pailón), extraída de la naturaleza con maquinaria propia, y trasladada en tráiler hasta las instalaciones de la planta para su debido proceso de transformación.
ü  La materia prima pasa por los siguientes etapas:

AREA VERDE;

1.      La madera debe permanecer en la laguna no mas de 60 días, con el fin de conservarla en estado húmedo, para que los rayos solares no la destruya.

2.      Se clasificaba la madera para los dos procesos: plywood corriente y decorativo.

3.      Para el proceso del plywood corriente se codificaba los troncos: 260 para cara y 225 para almas.

4.      Los troncos pasan por el estufado durante 48 horas a 90 grados de temperatura.

5.      Luego pasa por el proceso de pelado y laminado, para obtener las caras y las almas. El desperdicio que resultaba de esta etapa pasaba al caldero para generar energía.

AREA SECA;

1.      Laminada la madera pasa a la maquina secadora donde esta es calentada en fuego para que tome consistencia a 175 grados centrifugados.

2.      En el proceso antes mencionado la mayoría de veces la lamina de madera sale con desperfecto entonces para que no exista desperdicio, estas laminas pasan a una maquina cortadora donde toma solo la lamina que esta en buen estado para luego en la maquina juntadora unir estos cortes y formar una lamina nueva.

3.      Cuando ya tenemos las caras y las almas estas se arman por paquetes es decir de acuerdo al tablero se coloca cara, alma, cara, alma, cara para formar la estructura del plywood.

ARMADO Y PRENSADO

1.      En la maquina encoladora se pasara una capa de engrudo a base de agua y harina con el de que  las caras y  almas se pegaran.

2.      En el área de prensado con la fuerza de gravedad esta juntara y pegara la estructura de plywood para que sea firme y consistente.

3.      En esta etapa el personal cuantifica los tableros realizados diariamente ya que deben cubrir  la producción diaria de 300 plywood decorativos y 3000 plywood corrientes.

AREA DE ACABADO

1.      En esta área se cumplen con los requerimientos que debe tener un plywood, como su tamaño que pasan por una maquina cortadora para que todos ello cumplan con el tamaño establecido y también por la lijadora para que no existan imperfecciones y cumplan con el ancho determinado.

2.      Terminado el proceso el tablero se lo clasifica por su futuro mercado:

Ø  BC: Plywood de exportación

Ø  C: Plywood para el mercado nacional

Ø  Plywood Industrial

Ø  R: Producto no conforme

4. CONCLUSIÓN

Es importante conocer y analizar los procesos productivos de la empresa “Codesa”, porque además de reforzar los conocimientos  adquiridos en clases,  da una visión clara de la realidad productiva de esta  empresa, en este caso visualizar las etapas de cada proceso y así conocer los defectos  (desperdicio) y con esto definir estrategias que ayuden a la mejora de los procesos.

5. RECOMENDACIÓN

Ø  Es necesario que la empresa implemente señalizaciones en el área de producción con el objetivo de  identificar la continuidad de sus procesos.

Ø  Se deben aplicar  las diferentes normas de seguridad industrial para velar el mejoramiento laboral, por lo tanto es necesario  concientizar al personal para que se comprometan y cumplan con las políticas establecidas por la empresa.

Ø  Es notorio el desperdicio en cada una de las etapas dentro del proceso, por ello es conveniente reducirlo buscando estrategias afectivas que ayuden a buscar alternativas para la reutilización de estas.